Одним из основных элементов индукционной плавильной печи тигельного типа являются конденсаторные батареи, рассчитанные на частоту работы около 1 кГц и напряжение 1 кВольт. Попытки приобрести такие конденсаторы показали о серьезном дефиците такой продукции на рынке. Поэтому руководство компании приняло решение создать небольшой производственный участок, занимающийся выпуском конденсаторов. Начальник научно-исследовательского отдела Пенов Владимир Николаевич сообщил о готовности изучить технологию производства конденсаторных батарей и предположил, что первую продукцию такой участок выпустит уже через два месяца.

В процессе реализации проекта - создания индукционной плавильной печи тигельного типа - возникла необходимость создания отдела, занимающегося производством печатных плат. Поэтому менеджментом компании было принято решение о создании такого отдела, закупки всего необходимого оборудования, программного обеспечения и расходных материалов. Так же планируется, что в дальнейшем на базе этого отдела будет организован отдельный участок производства, который позволит компании предложить такую услугу как создание печатных плат под заказ.

Нашей компанией был заключен контракт на разработку, создание и запуск индукционной плавильной установки тигельного типа. Научно-исследовательским отделом была начата разработка такой установки, причем руководством компании была поставлена задача: изучить существующее на рынке оборудование и предложить изменения, которые увеличили бы надежность и отказоустойчивость такой установки, снизили бы её себестоимость, с целью дальнейшего серийного производства такого рода оборудования. Эта разработка в комплексе с уже производимым на нашем предприятии оборудовании позволит предложить на рынок производственную линию, которая включала бы весь цикл производства литых изделий. Предположительная дата окончания данного проекта апрель месяц 2008 года.

На днях был произведен запуск первого алюминиевого электролизёра. Данное оборудование позволяет освоить нашей компании новое производственное направление, а именно производство алюминия. Эта установка была полностью разработана нашим научно-исследовательским отделом, средний объем производимого алюминия составляет 250 - 300 кг в сутки. В настоящее время научным отделом ведется разработка документации на более мощный электролизер, предполагается, что в среднем он будет выпускать 500 - 700 кг алюминия в сутки.

В последнее время на рынке металлов наблюдается значительный рост цен на такой металл, как алюминий. В связи с этим компания приняла решение рассмотреть возможность производства первичного алюминия. Научно-исследовательскому отделу была поставлена задача: изучить технологию электролиза глинозема и разработать оборудование, позволяющее внедрить эту технологию на нашем предприятии. Кроме того, ввиду того, что данная технология требует значительных затрат электроэнергии, рассмотреть альтернативные способы её получения для снижения себестоимости конечной продукции.

Сегодня состоялся пуск канальной плавильной установки собственного производства. Это событие позволит более чем в два раза увеличить объемы производимой продукции. Данное оборудование, как уже отмечалось, имеет ряд преимуществ, такие как: более высокий КПД, простота в обслуживании, стоимость реализации оборудования, однако есть и ряд недостатков, - одним из основных является сложность запуска такой плавильной печи, ее мобильность. Однако, на нашем производстве предполагается непрерывный цикл использования этого оборудования, в связи с чем основными недостатками можно пренебречь. Кроме того, с этого момента мы готовы предоставить данное оборудование в продажу, увеличив тем самым ассортимент предлагаемого нашей компанией оборудования.

В связи с планируемым расширением литейного производства, появилась необходимость запуска дополнительной плавильной установки. Научно-исследовательским отделом было предложено изучить работу канальной индукционной установки, так как такое оборудование на порядок дешевле тигельной индукционной установки, а также имеет более высокий КПД. Руководство компании согласилось с предложением научно-исследовательского отдела и поручило ему в двух месячный срок предоставить проектную документацию такого оборудования с целью внедрения его на производстве.

Наша компания получила заказ на изучение технологии получения синтетического чугуна. Данная технология позволяет получать из стального лома высококачественный чугун, который на данный момент пользуется большим спросом на рынке. Научно-исследовательский отдел сообщил о готовности приступить к изучению такой технологии и готовности подготовить проектную документацию на оборудование, необходимое для внедрения данной технологии.

В процессе реализации проекта линии очистки металла научно-исследовательским отделом было освоено еще одно дополнительное направление в машиностроении, а именно, - дробеметное оборудование. Данное оборудование используется для очистки продукции из металла от поверхностного шлака, окисла либо другого загрязнения с помощью металлической дроби. В связи с этим наша компания готова предложить своим клиентам данный вид оборудования, причем полностью адаптированного под производственный цикл заказчика.

Пару дней назад состоялось подписание контракта о разработке, создании и запуске линии для очистки остатков металла от шлаков. В настоящее время металлургические комбинаты выкидывают на свалку большое количество металла в виде отходов производства. Это различные, так называемые литники, бракованная продукция, отходы обработки. Данные отходы, как правило, покрыты пригоревшим песком либо шлаком, поэтому не представляют интереса для переплавки. Даная линия позволит очищать такие отходы от шлаков и мусора, получая на выходе практически чистый металл, готовый к последующей переплавке. Реализация данного проекта рассчитана на один год.

С целью дальнейшего развития своего производства, а также увеличения разнообразия производимой нашей компанией продукции, изучив потребности рынка металлической продукции, менеджмент компании решил открыть новое производственное направление - непрерывное литье. Данная технология позволяет производить различный металлический профиль, проволоку, разнообразную арматуру. В связи с этим научно-исследовательскому отделу была поставлена задача: разработать универсальное литейное оборудование, позволяющее внедрить на нашем предприятии технологию непрерывного литья, особенностью такого оборудование должна быть легкая адаптация под различные виды продукции.

Сегодня состоялось подписание контракта с одной из дочерних компаний одесского завода "Сельмаш", занимающейся производством запасных частей для сельского хозяйства, об организации на территории данной компании литейного и формовочного цехов с применением технологии литья по выжигаемой модели. Согласно данному контракту наша компания должна закупить и частично изготовить самостоятельно, установить и запустить всё оборудование, необходимое для этих двух цехов, а именно: индукционную плавильную установку, конвейерную установку, водокольцевой вакуумный насос, предвспениватель полистирола, формовочное оборудование и другое сопутствующее оборудование. Данный контракт рассчитан на полтора года и представляет значительную финансовую выгоду нашей компании, а также позволяет более серьёзно выйти на рынок машиностроения.

После перехода на технологию литья по выжигаемой модели появилась острая необходимость в получении вакуума. Поэтому научно-исследовательским отделом были исследованы существующие технологии получения вакуума, и разработан водокольцевой вакуумный насос, который в ближайшее время будет создан и запушен в литейном цеху, что позволит значительно уменьшит брак производимой продукции.

На днях состоялась торжественная церемония открытия формовочного цеха. За прошедшие девять месяцев был построен отдельный цех, к нему были подведены все необходимые коммуникации, научным отделом было разработано оборудование, позволяющее перекрыть весь производственный цикл по созданию выжигаемой модели, после этого это оборудование было изготовлено практически собственными силами, и вот результат проделанной работы, - открытие формовочного цеха. По подсчетам финансового отдела данный производственный участок позволит в пять раз уменьшить затраты на закупку формовочных материалов и даст серьезный толчок к дальнейшему развитию нашей компании.

Сегодня был заслушан отчет научно-исследовательского отдела касательно изучения технологий альтернативного литья. Начальник отдела Пенов Владимир Николаевич сообщил что, в результате изучения существующих на данный момент технологий, он рекомендует взять за основу технологию литья по выжигаемой модели. Данный способ литья подходит для большинства видов продукций, производимой нашим предприятием, кроме того, оборудование, используемое при данном способе, легко адаптируется под другие виды продукции. Также данная технология дает значительную экономию формовочных материалов, так как они используются многократно. По результатам отчета руководство компании объявило о начале создания формовочного цеха, как отдельного производственного подразделения. Научно-исследовательскому отделу была поставлена задача: разработать оборудование, необходимое для этого цеха, а заместителю генерального директора, Петраш Александру Сергеевичу, заняться организацией такого производственного участка.

В связи с постоянной тенденцией увеличения стоимости формовочных материалов, а также увеличением спроса на нашу продукцию, компания приняла решение внедрить альтернативные способы литья, которые позволили бы уменьшить расходы на закупку формовочных материалов, уменьшить количество брака, а также увеличить объемы производства. Поэтому научно-исследовательскому отделу была поставлена задача: изучить существующие в настоящее время современные технологии и предложить самый оптимальный для нашего производства вариант.

В последнее время возникла острая производственная необходимость в создании конвейерной установки, которая позволила бы значительно увеличить объемы производства литейного участка. Поэтому заместитель генерального директора по развитию Петраш Александр Сергеевич сообщил о начале разработки такого оборудования. Он выразил надежду на то, что в течение четырех месяцев такая установка будет создана и запущена в работу, по его подсчетам это позволит втрое увеличить объемы производимой литейным цехом продукции.

В связи с развитием строительного рынка Украины и как следствие увеличением спроса на строительные материалы, менеджмент компании принял решение открыть новое производственное направление - производство отопительных радиаторов. Этому событию также способствовало подписание крупного контракта на покупку данного товара. Вследствие чего научному отделу было поручено разработать технологию производства, а также сопутствующее оборудование. Причем приоритетными задачами были определены упрощение производственного процесса, улучшение качества выпускаемой продукции, в частности увеличение теплоотдачи, уменьшение веса, увеличение срока службы, а также уменьшение себестоимости выпускаемой продукции.

Руководство компании приняло решение купить и установить трансформатор общей мощностью 500кВатт, который позволит подключить энергосистему предприятия к железнодорожной электросети. Этот шаг позволит решить проблему компании в энергопотреблении, а также предоставит альтернативный способ получения электроэнергии, что обеспечит дополнительную энергетическую независимость производства.

Сегодня наша компания празднует своё десятилетие. Утром состоялось торжественное собрание рабочего коллектива. Генеральный директор и основатель Петраш Сергей Николаевич поздравил всех сотрудников с этой знаменательной датой, сообщил, что несмотря на все трудности, окружающие компанию на протяжении последних 5 лет, она не только не умерла, но и на данный момент активно развивается, в чем есть заслуга каждого из тех, кто работает на этом предприятии. "Все мы звенья одной цепи и чем крепче каждый из нас, тем крепче вся цепь в целом", добавил он. Кроме этого генеральный директор поздравил всех с наступающим новым 1998 годом и пожелал всем счастливого рождества.

Завершены пуско-наладочные работы созданной нами установки центробежного литья. Данное оборудование позволит отливать втулки из различных металлических сплавов диаметром от 100 до 300мм и длиной от 150 до 500мм, средняя производительность этой установки -150кг металла в час. Кроме того закончена подготовка металлообрабатывающего цеха, что позволяет в недалеком будущем запустить серийное производство ремонтных втулок для двигателей внутреннего сгорания.

После тщательного изучения рынка автомобильных запасных частей менеджментом компании было принято решение об открытии нового направления деятельности. А именно, о начале производства ремонтных втулок для двигателей внутреннего сгорания различного типа. В связи с этим научному отделу была поставлена задача в трех месячный срок изучить существующую на рынке продукцию и на основании полученной информации озвучить предложения по улучшению качества, а также по снижению её себестоимости. Кроме этого разработать технологию производства и предоставить список необходимого оборудования, а также рассмотреть возможность создания такого оборудования собственными силами компании.

На днях на нашем предприятии произошло торжественное событие - был открыт литейный участок. В церемонии принимал участие генеральный директор компании Петраш Сергей Николаевич, он заявил о том, что это событие является очень серьезным шагом вперед. Данный участок должен полностью обеспечить потребности нашего производства в литых изделиях, что позволит в дальнейшем не зависеть от поставщиков и более уверенно планировать процесс производства. Кроме того, он принесет нашей компании ощутимую дополнительную прибыль и позволит более активно воплощать в жизнь свои разработки. На данный момент запущена индукционная плавильная установка второго поколения средней мощностью 100 кВатт, объемом плавильного тигля 300 кг. В дальнейшем планируется активное развитие данного цеха, создание сопутствующего оборудования и оснастки.